LE CLIENT
Le client est une importante entreprise industrielle italienne spécialisée dans la production d’emballages plastiques, de films techniques et d’extrudés flexibles. Avec des installations hautement automatisées fonctionnant en cycle continu, l’entreprise approvisionne la filière du packaging alimentaire et industriel, en garantissant des standards de qualité d’excellence.
LE BESOIN
Dans le secteur de la transformation des matières plastiques, la continuité thermique et mécanique du processus est essentielle. Les lignes d’extrusion et de soufflage reposent sur des polymères fondus portés à des températures précises : même une microcoupure de réseau inférieure à 200 millisecondes peut faire déclencher les entraînements des moteurs (variateurs) et éteindre les résistances de chauffage.
Chaque microcoupure provoquait :
- Arrêt de ligne et solidification du polymère : la matière plastique refroidissait à l’intérieur de la vis d’extrusion ou de la filière, nécessitant des heures de travail manuel pour le nettoyage et le redémarrage.
- Important gaspillage de matière : des lots entiers de production étaient compromis et devaient être éliminés comme rebuts.
- Dommages mécaniques : le redémarrage des installations sous effort provoquait de fortes contraintes sur les extrudeuses et les têtes de soufflage, augmentant les coûts de maintenance extraordinaire.
Les systèmes traditionnels à batteries étaient impraticables en raison de l’environnement industriel sévère (températures élevées) et des très fortes puissances requises par les appels de courant des moteurs.
NOTRE SOLUTION
Pour protéger l’ensemble de l’usine contre les perturbations du réseau électrique, Ortea Next a installé un compensateur de microcoupures Oxygen Zero 1500 kVA K.
Grâce à sa puissance importante de 1500 kVA et à la technologie à supercondensateurs, le système fournit l’énergie nécessaire pour compenser les microcoupures de réseau les plus profondes, en intervenant en moins de 5 millisecondes.
Les principaux avantages constatés par le client :
- Puissance industrielle et gestion des transitoires : capacité à absorber les forts pics de courant typiques du démarrage des grands moteurs des lignes d’extrusion.
- Configuration K pour une sécurité maximale : la présence d’interrupteurs automatiques intégrés et d’un bypass électromécanique interverrouillé garantit la continuité de service même pendant les opérations de maintenance du compensateur.
- Résistance environnementale : contrairement aux batteries, les supercondensateurs ne sont pas affectés par les fluctuations thermiques typiques des ateliers de moulage plastique, conservant une durée de vie attendue supérieure à 10 ans.
- Durabilité : zéro émission de plomb ou de substances chimiques, en parfaite cohérence avec les politiques d’économie circulaire de l’entreprise.